จะควบคุมต้นทุนการพิมพ์กล่องบรรจุภัณฑ์ได้อย่างไร

ในโครงการพิมพ์กล่องบรรจุภัณฑ์ การควบคุมต้นทุนถือเป็นข้อกังวลหลักสำหรับทั้งแบรนด์และผู้เชี่ยวชาญด้านการพิมพ์ ต้องหลีกเลี่ยงการลดต้นทุนมากเกินไป-ซึ่งทำให้คุณภาพลดลง ในขณะเดียวกันก็ป้องกันกระบวนการซ้ำซ้อนที่ทำให้สิ้นเปลืองทรัพยากร บทความนี้แจกแจงกลยุทธ์การควบคุมต้นทุนหลักๆ 6 ประการตามกระบวนการพิมพ์กล่องบรรจุภัณฑ์ทั้งหมด (การจัดหาวัสดุ การออกแบบกระบวนการ การจัดการการผลิต การประสานงานห่วงโซ่อุปทาน) รวมกับความเชี่ยวชาญในการเลือกใช้วัสดุเบื้องต้น ช่วยให้ผู้ใช้บรรลุการปรับต้นทุนให้เหมาะสม ในขณะเดียวกันก็รับประกันคุณภาพการพิมพ์และข้อกำหนดด้านการทำงาน

ต้นทุนวัสดุคิดเป็น 30%-50% ของค่าใช้จ่ายในการพิมพ์บรรจุภัณฑ์ทั้งหมด ขั้นตอนแรกในการควบคุมต้นทุนคือการหลีกเลี่ยงข้อกำหนดที่มากเกินไปโดยการเลือกวัสดุที่ตรงกับเทคนิคการพิมพ์และฟังก์ชันของผลิตภัณฑ์มากที่สุด ในขณะเดียวกันก็ให้มูลค่าที่เหมาะสมที่สุด

เทคนิคการพิมพ์ที่แตกต่างกันทำให้มีความต้องการวัสดุที่แตกต่างกัน วัสดุที่ไม่ตรงกันจะทำให้อัตราเศษงานพิมพ์เพิ่มขึ้น (โดยทั่วไปจะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น 0.8%-1.2% ต่ออัตราเศษเหล็กที่เพิ่มขึ้น 1%) การจับคู่ที่แม่นยำเป็นสิ่งสำคัญ:

โครงการพิมพ์ออฟเซต: ให้ความสำคัญกับกระดาษเคลือบน้ำหนักมาตรฐาน- (157-250 แกรม) มากกว่ากระดาษอาร์ตหนา (300+ แกรม) แบบแรกมีราคาเพียง 1/3 ถึง 1/2 ของแบบหลัง และให้ความเรียบและการดูดซับหมึกที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการพิมพ์ออฟเซต เหมาะสำหรับบรรจุภัณฑ์ที่มีสี-ปริมาณมากและซับซ้อน- (เช่น กล่องของขวัญอาหาร) เพื่อปรับปรุงพื้นผิว ให้เปลี่ยนกระดาษชนิดพิเศษที่มีราคาสูงด้วยการเคลือบสปอตยูวี ซึ่งช่วยลดต้นทุนได้มากกว่า 40%

โครงการการพิมพ์ดิจิทัล: เลือกใช้กระดาษการ์ดพื้นฐาน-เฉพาะดิจิทัล (200-250 แกรม) แทนกระดาษอาร์ตเคลือบที่ออกแบบมาสำหรับการพิมพ์ออฟเซต การพิมพ์แบบดิจิทัลต้องใช้แรงตึงผิวที่ต่ำกว่า และกระดาษการ์ดพื้นฐานมีราคาถูกกว่ากระดาษอาร์ตถึง 20%-ต่อหน่วย 30% นอกจากนี้ยังไม่จำเป็นต้องดำเนินการเพิ่มเติมก่อนการพิมพ์ ทำให้เหมาะสำหรับบรรจุภัณฑ์แบบกำหนดเองจำนวนน้อย (เช่น กล่องของขวัญอีคอมเมิร์ซส่วนบุคคล)

โครงการพิมพ์เฟล็กโซกราฟี: จัดลำดับความสำคัญของกระดาษลูกฟูก-ผนังเดียวมากกว่าการใช้กระดาษลูกฟูกผนังสองชั้น-มากเกินไป กำลังรับแรงอัดของผนังเดี่ยว- (มากกว่าหรือเท่ากับ 800N) ตรงตามข้อกำหนดด้านบรรจุภัณฑ์ในการขนส่งส่วนใหญ่ โดยมีต้นทุนต่อหน่วยต่ำกว่าผนังสองชั้น 35%-50% หมึกเฟล็กโซกราฟีสูตรน้ำมีราคาเพียงครึ่งหนึ่งของหมึกออฟเซ็ต ทำให้เหมาะสำหรับบรรจุภัณฑ์ด้านลอจิสติกส์และบรรจุภัณฑ์ด้านนอกของสินค้าอุปโภคบริโภค

ของเสียจากการตัดวัสดุแสดงถึงต้นทุนที่ซ่อนอยู่ (โดยทั่วไปคืออัตราการสูญเสีย 3%-5%) ของเสียจะต้องถูกทำให้เหลือน้อยที่สุดด้วยการออกแบบที่แม่นยำ:

สร้างมาตรฐานน้ำหนักและขนาดของวัสดุ: สำหรับบรรจุภัณฑ์ในกลุ่มผลิตภัณฑ์ต่างๆ ของแบรนด์เดียวกัน ให้จัดลำดับความสำคัญของน้ำหนักวัสดุที่เหมือนกัน (เช่น ใช้กระดาษเคลือบ 200 แกรมอย่างสม่ำเสมอ) เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นจากข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุที่มากเกินไป (การซื้อข้อกำหนดที่เหมือนกันจำนวนมากจะช่วยลดต้นทุนต่อหน่วยได้ 5%-10%) สร้างมาตรฐานขนาดกล่องบรรจุภัณฑ์ที่กางออกพร้อมกันเพื่อเพิ่มการใช้วัสดุจาก 70%-75% เป็น 85%-90% (เช่น การจัดเรียงบรรจุภัณฑ์ขนาดเล็กหลายชิ้นบนจานเดียวกันเพื่อลดของเสีย)

หลีกเลี่ยง-ขนาดวัสดุที่ไม่เป็นมาตรฐาน: วัสดุที่มีขนาดมาตรฐาน- (เช่น A4 1092mm×787mm, B4 1194mm×889mm) มีราคาถูกกว่าขนาดที่ไม่ใช่ขนาดมาตรฐาน-20% -และให้ประสิทธิภาพการตัดที่สูงกว่า - - ตัวอย่างเช่น กล่องบรรจุภัณฑ์แบบกำหนดเองขนาด 180 มม.×120 มม. สามารถวางได้ 12 กล่องต่อแผ่นโดยใช้เพลตมาตรฐาน เมื่อเทียบกับ ขนาดที่ไม่ใช่-มาตรฐาน 185 มม.×125 มม. ลดต้นทุนต่อแผ่นลง 25%

เทคนิคหลังการประมวลผล- (การปั๊มฟอยล์ การพิมพ์ลายนูน/การแกะลาย การเคลือบ ฯลฯ) ถือเป็นปัจจัยขับเคลื่อนต้นทุนหลัก (แต่ละกระบวนการเพิ่มเติมจะเพิ่มต้นทุน 10%-30%) ลดความซับซ้อนของกระบวนการเกี่ยวกับการทำงานของผลิตภัณฑ์และข้อกำหนดของแบรนด์เพื่อขจัดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น

ผลิตภัณฑ์ที่มีตำแหน่งต่างกันมีข้อกำหนดด้านกระบวนการที่แตกต่างกันอย่างมาก ซึ่งจำเป็นต้องมีการแลกเปลี่ยนที่ตรงเป้าหมาย-:

การตลาด-สินค้าอุปโภคบริโภคจำนวนมาก (เช่น ของว่าง ของใช้ในชีวิตประจำวัน): ความต้องการหลักคือการแสดงที่ชัดเจน + การป้องกันขั้นพื้นฐาน เก็บการพิมพ์สี + การเคลือบได้สี่-เท่านั้น หลีกเลี่ยงกระบวนการที่มีต้นทุนสูง- เช่น การปั๊มฟอยล์หรือสปอตยูวี

ผลิตภัณฑ์ระดับกลาง-ถึง-ระดับสูง- (เช่น เครื่องสำอาง เครื่องใช้ไฟฟ้าขนาดเล็ก): ความต้องการหลักคือการสื่อสารพื้นผิว + การจดจำแบรนด์ มุ่งเน้นไปที่กระบวนการหลัก 1-2 กระบวนการ แทนที่จะซ้อนเทคนิคหลายๆ อย่างเข้าด้วยกัน ตัวอย่างเช่น แทนที่การปั๊มฟอยล์ + สปอตยูวี + ลายนูนด้วยสปอตยูวี (เน้นโลโก้) + กระดาษเคลือบด้านเพื่อรักษาเอฟเฟกต์ภาพระดับพรีเมี่ยม

บรรจุภัณฑ์ส่งเสริมการขาย/แบบใช้แล้วทิ้ง (เช่น กล่องของขวัญสำหรับเทศกาล ชุดตัวอย่าง): ข้อกำหนดหลักคือต้นทุนต่ำ + การจัดส่งที่รวดเร็ว ละเว้นกระบวนการหลังการพิมพ์ทั้งหมด- โดยคงไว้เพียงการพิมพ์สีเดียวหรือสองสี- ใช้กระดาษคราฟท์แกรมม่าต่ำ- (120-150 แกรม) ซึ่งช่วยลดต้นทุนต่อหน่วยได้ 40% เมื่อเทียบกับกระดาษเคลือบ

กระบวนการที่มีต้นทุนสูง-บางอย่างสามารถบรรลุผลที่คล้ายกันผ่านทางเลือกที่มีต้นทุนต่ำ- ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนลง 30%-60%:

ทางเลือกอื่นในการปั๊มฟอยล์ร้อน: แทนที่การปั๊มฟอยล์ร้อนด้วยการพิมพ์หมึกสีทองสำหรับสถานการณ์ที่ต้องการความเงาของโลหะน้อยที่สุด (เช่น โลโก้แบรนด์ ลวดลายตกแต่ง) เพื่อเพิ่มเนื้อสัมผัส เลือกใช้การปั๊มฟอยล์เย็นทับการปั๊มฟอยล์ร้อน การปั๊มฟอยล์เย็นช่วยลดความต้องการแผ่นโลหะแบบกำหนดเอง และลดต้นทุนการผลิตชุดเล็ก-ลง 50%

ทางเลือกลายนูน: แทนที่ลายนูนด้วยการพิมพ์หมึกหนา (ชั้นหมึกมากกว่าหรือเท่ากับ 30μm) เพื่อสร้างเอฟเฟกต์การนูนเล็กน้อยผ่านการสะสมของหมึก เหมาะสำหรับการออกแบบที่เรียบง่าย (เช่น ข้อความ ไอคอนขนาดเล็ก)

ทางเลือกในการเคลือบ: แทนที่การเคลือบด้วยการเคลือบ UV การเคลือบยูวีมีค่าใช้จ่ายน้อยกว่าการเคลือบถึง 30% และเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากกว่า เหมาะสำหรับบรรจุภัณฑ์กระดาษ (เช่น กล่องของขวัญที่ใช้กระดาษการ์ด) มีคุณสมบัติกันน้ำขั้นพื้นฐานและทนต่อการขีดข่วน

ความสมเหตุสมผลของไฟล์การออกแบบส่งผลโดยตรงต่ออัตราเศษการพิมพ์ หลีกเลี่ยงปัญหาต่อไปนี้:

หลีกเลี่ยงข้อความ/เส้นเล็กมาก: ข้อความน้อยกว่าหรือเท่ากับ 6pt หรือเส้นที่น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม. อาจทำให้หมึกขาดหรือเบลอระหว่างการพิมพ์ เพิ่มอัตราเศษกระดาษ 5%-8% ตรวจสอบให้แน่ใจว่าข้อความมากกว่าหรือเท่ากับ 8pt และบรรทัดมากกว่าหรือเท่ากับ 0.2 มม. เพื่อลดต้นทุนการทำงานซ้ำ

รวมโหมดสีและความละเอียด: ไฟล์ออกแบบจะต้องได้มาตรฐานที่ความละเอียดโหมด CMYK + 300dpi ซึ่งป้องกันการเบี่ยงเบนของสีจากการแปลง RGB- เป็น - CMYK (อัตราการทำงานซ้ำเพิ่มขึ้น 10%) หรือการพิมพ์ที่เบลอจากความละเอียดต่ำ (เช่น 72dpi) (อัตราเศษที่เพิ่มขึ้น 15%)

ประสิทธิภาพการผลิตและการควบคุมของเสียถือเป็นกลไกที่ซ่อนอยู่ในการบริหารจัดการต้นทุน การเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการทำงานและลดการทำงานซ้ำสามารถลดต้นทุนแอบแฝง (เช่น แรงงาน เวลา วัสดุสิ้นเปลือง) ลงได้ 10%-20%

อุตสาหกรรมการพิมพ์มีการประหยัดต่อขนาดอย่างมาก-ปริมาณการสั่งซื้อที่สูงขึ้น ต้นทุนต่อหน่วยก็ลดลง:

โครงการชดเชย: ต้นทุนต่อหน่วยลดลงจาก 3 เยนเป็น 1.2 เยน เมื่อปริมาณการสั่งซื้อเพิ่มขึ้นจาก 1,000 เป็น 10,000 ชิ้น - จาน- ต้นทุนการทำ (โดยทั่วไปคือ 500–1,000 เยน) เป็นค่าใช้จ่ายคงที่ ปริมาณที่มากขึ้นจะลดต้นทุนต่อ-หน่วยเพลท (0.5–1–1 ต่อหน่วยที่ 1,000 ชิ้น เทียบกับ 0.05–0.1 เยน/หน่วยที่ 10,000 ชิ้น)

โครงการการพิมพ์ดิจิทัล: การเพิ่มปริมาณการสั่งซื้อจาก 100 เป็น 500 หน่วยจะช่วยลดต้นทุนต่อหน่วยจาก 2 เยนเป็น ¥1.1 -- ค่าธรรมเนียมการตั้งค่าการพิมพ์ดิจิทัล (โดยทั่วไปคือ 200–300 เยน) เป็นต้นทุนคงที่ ขนาดชุดงานที่สูงขึ้นจะลดต้นทุนต่อ-การตั้งค่าหน่วย และการซื้อหมึกมีสิทธิ์ได้รับส่วนลดตามปริมาณ (ลดลง 15% ต่อหน่วยสำหรับการสั่งซื้อมากกว่า 500 รายการ)

คำแนะนำ: แบรนด์ควรรวมคำสั่งซื้อ (เช่น ชุดรายไตรมาส/ครึ่งปี) แทนที่จะวางคำสั่งซื้อกระจัดกระจาย ตัวอย่างเช่น แบรนด์อีคอมเมิร์ซ-เปลี่ยนความต้องการบรรจุภัณฑ์ 1,000 ชิ้นต่อเดือนไปเป็นการผลิตแบบรวมศูนย์รายไตรมาสจำนวน 3,000 ชิ้น ซึ่งลดต้นทุนต่อหน่วยจาก 1.8 เยนเป็น 1.1 เยน และประหยัดเงินได้ 42,000 เยนต่อปี

โดยทั่วไปอัตราเศษการพิมพ์จะถูกควบคุมที่ 3%-5% การเกิน 5% จะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นอย่างมาก (การเพิ่มขึ้นของอัตราเศษซากทุกๆ 1% แต่ละครั้งจะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น 0.8%-1.2%) ต้องมีการควบคุมในขั้นตอนเหล่านี้:

การพิสูจน์อักษรก่อน-การผลิต: ดำเนินการพิสูจน์อักษรเป็นชุด-จำนวนเล็กน้อย (โดยทั่วไป 5-10 หน่วย) ก่อนการผลิตจำนวนมากเพื่อตรวจสอบความถูกต้องของสี คุณภาพของกระบวนการ และขนาด ตัวอย่างเช่น แบรนด์เครื่องสำอางข้ามการพิสูจน์อักษรและผลิตกล่องของขวัญที่มีการเบี่ยงเบนสีโดยตรงจำนวน 1,000 กล่อง ซึ่งทำให้เกิดค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมใหม่และการจัดส่งล่าช้า 2,000 เยน

การตรวจสอบการผลิต: มอบหมายบุคลากรที่ทุ่มเทเพื่อตรวจสอบกระบวนการพิมพ์แบบเรียลไทม์- โดยเน้นไปที่: - ความแม่นยำในการลงทะเบียน (ความทนทานต่อการพิมพ์ออฟเซตน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม.) - การยึดเกาะของหมึก (ทดสอบเทปโดยไม่ลอก) - เอฟเฟกต์การตกแต่งขั้นสุดท้าย (เช่น การปั๊มฟอยล์โดยไม่มีช่องว่าง การเคลือบ UV โดยไม่มีฟอง) แก้ไขปัญหาทันทีเพื่อป้องกันการปฏิเสธแบทช์

การรีไซเคิลเศษเหล็ก: นำส่วนที่ถูกตัดออกและข้อบกพร่องเล็กน้อยกลับมาใช้ใหม่ (เช่น ขอบสกปรกเล็กน้อย) ตัวอย่างเช่น นำเศษกระดาษคราฟท์มาใช้ใหม่เป็นวัสดุกันกระแทกภายในบรรจุภัณฑ์หรือสำหรับพิมพ์ฉลากขนาดเล็ก ลดการสิ้นเปลืองวัสดุ (บรรลุอัตราการรีไซเคิล 10%-15% ลดต้นทุนวัสดุลง 1%-2%)

ต้นทุนห่วงโซ่อุปทาน (เช่น ราคาจัดซื้อวัสดุ ค่าธรรมเนียมการขนส่ง ค่าบริการพันธมิตร) คิดเป็น 20%-30% ของค่าใช้จ่ายทั้งหมด การปรับปรุงรูปแบบการทำงานร่วมกันอย่างมีประสิทธิภาพช่วยลดต้นทุนภายนอกเหล่านี้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การเลือก-ผู้ให้บริการหยุดหนึ่งรายเพื่อลดขั้นตอนการเป็นสื่อกลาง

ตามเนื้อผ้า แบรนด์จะต้องประสานงานแยกกันกับซัพพลายเออร์วัสดุ + โรงงานการพิมพ์ + โรงงานหลัง- ซึ่งส่งผลให้มีตัวกลางหลายราย ต้นทุนการสื่อสารที่สูง และระยะเวลารอคอยสินค้าที่ขยายออกไป (โดยทั่วไปคือ 15-20 วัน) "ผู้ให้บริการแบบครบวงจร-" (ครอบคลุมการจัดหาวัสดุ การพิมพ์ กระบวนการหลังการประมวลผล และลอจิสติกส์) ปรับปรุงกระบวนการและลดต้นทุน:

การลดต้นทุน: ผู้ให้บริการแบบครบวงจร-รายเดียวได้รับราคาต่อหน่วยที่ต่ำกว่า (10%-น้อยกว่าการจัดซื้อแบรนด์โดยตรง 15%) ผ่านการจัดซื้อวัสดุจำนวนมาก ขั้นตอนการทำงานภายในที่ได้รับการปรับปรุงยังช่วยลดต้นทุนแรงงานได้ถึง 5%-8% ตัวอย่างเช่น แบรนด์ขนมลดราคาบรรจุภัณฑ์ต่อกล่องจาก 1.5 เยน เหลือ 1.1 เยน หลังจากเปลี่ยนมาใช้ผู้ให้บริการแบบครบวงจร ซึ่งช่วยประหยัดได้ 24,000 เยนต่อปี

ประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น: ระยะเวลาในการจัดส่งลดลงจาก 15-20 วันเหลือ 7-10 วัน ลดงานค้างของสินค้าคงคลัง (ต้นทุนสินค้าคงคลังลดลง 10%-15%) ตัวอย่างเช่น แบรนด์อีคอมเมิร์ซลดสินค้าคงคลังบรรจุภัณฑ์จาก 3,000 หน่วยเหลือ 1,500 หน่วยโดยเร่งการจัดส่ง ทำให้มีเงินทุนเหลือ 50% ที่ผูกติดอยู่กับสต็อก

งานค้างของสินค้าคงคลังในบรรจุภัณฑ์ทำให้เกิดต้นทุนการใช้เงินทุน (โดยทั่วไปจะอยู่ที่อัตราดอกเบี้ยรายปี 5%-8%) และของเสียที่ล้าสมัย (เช่น การกำจัดสินค้าคงคลังที่ล้าสมัยเนื่องจากการอัปเดตการออกแบบ) การจัดการทางวิทยาศาสตร์ถือเป็นสิ่งสำคัญในการลดต้นทุนเหล่านี้

การคาดการณ์ความต้องการบรรจุภัณฑ์ที่แม่นยำโดยพิจารณาจากยอดขายในอดีต แผนการส่งเสริมการขาย และปัจจัยตามฤดูกาลจะช่วยป้องกันการผลิตมากเกินไป:

การวิเคราะห์ข้อมูล: ใช้ระบบ ERP เพื่อวิเคราะห์การใช้บรรจุภัณฑ์ในช่วง 6-12 เดือนที่ผ่านมา รวมกับแผนส่งเสริมการขายในช่วง 3 เดือนข้างหน้าเพื่อกำหนดปริมาณการผลิตที่เหมาะสมที่สุด ตัวอย่างเช่น แบรนด์เสื้อผ้าแห่งหนึ่งปรับแผนการผลิตบรรจุภัณฑ์ "Double 11" จาก 5,000 หน่วยเป็น 3,500 หน่วยโดยการวิเคราะห์ข้อมูล ป้องกันไม่ให้มีสินค้าคงคลังส่วนเกิน 1,500 หน่วย

การผลิตเป็นชุด: สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความผันผวนของความต้องการสูง (เช่น รุ่นจำกัดช่วงวันหยุด) ให้ใช้-การผลิตเป็นชุดขนาดเล็กแทน-การผลิตจำนวนมากครั้งเดียว ตัวอย่างเช่น แบรนด์ขนมไหว้พระจันทร์แบ่งการผลิตกล่องของขวัญ-เทศกาลไหว้พระจันทร์ออกเป็นสองชุด (ครั้งละ 2,000 หน่วยในเดือนสิงหาคมและกันยายน) ป้องกันไม่ให้สินค้าคงคลังหลังวันหยุด-จำนวน 1,000 หน่วยกลายเป็นสินค้าล้าสมัย

วัสดุบรรจุภัณฑ์ (โดยเฉพาะกระดาษ) ไวต่ออุณหภูมิและความชื้น (การเจริญเติบโตของเชื้อราในสภาวะชื้น ความเปราะบางในสภาวะแห้ง) ปรับสภาพแวดล้อมการจัดเก็บข้อมูลให้เหมาะสมเพื่อลดการสูญเสียให้เหลือน้อยที่สุด:

สภาพการเก็บรักษา: รักษาอุณหภูมิคลังสินค้าให้อยู่ระหว่าง 20-25 องศา (68-77 องศา F) และความชื้นที่ 50%-60% เพื่อป้องกันเชื้อราบนกระดาษ (ลดอัตราการสูญเสียจาก 3% เหลือ 1%) หลีกเลี่ยงการโดนแสงแดดโดยตรงเพื่อป้องกันหมึกซีดจางและเศษกระดาษ

เข้าก่อน-ออกก่อน (FIFO): ใช้การจัดการสินค้าคงคลังแบบ FIFO เพื่อป้องกันการสะสมสินค้าคงคลังเก่าเป็นเวลานาน

ด้วยความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีการพิมพ์ นวัตกรรมบางอย่างสามารถช่วยแบรนด์ลดต้นทุนระยะยาว-พร้อมทั้งเพิ่มประสิทธิภาพและความยั่งยืนด้านสิ่งแวดล้อม

สำหรับข้อกำหนดด้านบรรจุภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับปริมาณน้อย (น้อยกว่าหรือเท่ากับ 5,000 หน่วย) และการสั่งพิมพ์หลายครั้ง การพิมพ์แบบดิจิทัลมีข้อได้เปรียบด้านต้นทุนมากกว่าการพิมพ์ออฟเซต:

การเปรียบเทียบต้นทุน: การพิมพ์ออฟเซตสำหรับกล่องของขวัญ 1,000 กล่อง (รวมค่าเพลท) มีค่าใช้จ่ายประมาณ 3 เยน/หน่วย ในขณะที่การพิมพ์ดิจิทัลมีค่าใช้จ่ายประมาณ 2 เยน/หน่วย- ซึ่งประหยัดได้ 33% การพิมพ์แบบดิจิทัลช่วยลดต้นทุนเพลทและลดค่าใช้จ่ายในการพิสูจน์อักษรจาก 500 เยนเหลือ 100 เยน ทำให้เหมาะสำหรับสถานการณ์ที่ต้องปรับเปลี่ยนการออกแบบบ่อยครั้ง (เช่น การอัปเดตรูปแบบบรรจุภัณฑ์รายเดือน)

สถานการณ์การใช้งาน: -บรรจุภัณฑ์ส่วนบุคคลสำหรับการค้าทางอิเล็กทรอนิกส์ (เช่น การพิมพ์ชื่อเล่นของลูกค้า หมายเลขคำสั่งซื้อ) การปรับแต่ง-เป็นกลุ่มเล็กๆ สำหรับผลิตภัณฑ์เชิงวัฒนธรรมและความคิดสร้างสรรค์ (เช่น การทำงานร่วมกันของนักออกแบบ) ตัวอย่างเช่น แบรนด์ทางวัฒนธรรมแห่งหนึ่งใช้การพิมพ์ดิจิทัลเพื่อผลิตกล่องบรรจุภัณฑ์สำหรับโน้ตบุ๊กจำนวน 500 กล่อง ซึ่งมีต้นทุนที่ต่ำกว่าการพิมพ์ออฟเซตถึง 40% ในขณะเดียวกันก็ทำให้มีการออกแบบที่เป็นเอกลักษณ์ต่อกล่องอีกด้วย

เนื่องจากกฎระเบียบด้านสิ่งแวดล้อมมีความเข้มงวด (เช่น ข้อจำกัดด้านพลาสติก ภาษีคาร์บอน) การใช้-วัสดุและกระบวนการที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมจะช่วยหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายในการปฏิบัติตามข้อกำหนดในอนาคต (เช่น ค่าปรับ ค่าใช้จ่ายในการแก้ไข) ในขณะเดียวกันก็ลดค่าใช้จ่ายระยะยาว-:

วัสดุที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม-: เลือกวัสดุรีไซเคิลได้ (เช่น กระดาษคราฟท์บริสุทธิ์ -วัสดุพลาสติกชนิดเดียว) และหลีกเลี่ยง-วัสดุผสมที่ไม่สามารถรีไซเคิลได้ (เช่น กระดาษฟอยล์-ลามิเนต) เพื่อประหยัดต้นทุนการรีไซเคิลในอนาคต นอกจากนี้ ยังมีสิทธิ์ได้รับเงินอุดหนุนนโยบายสิ่งแวดล้อม (เช่น เงินอุดหนุน 5%-10% สำหรับองค์กรที่ใช้วัสดุรีไซเคิลในบางภูมิภาค)

กระบวนการที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม-: เปลี่ยนหมึกตัวทำละลาย-ด้วยหมึกสูตรน้ำ-หรือหมึกยูวี-ที่รักษาได้ ค่าบำบัด VOC สำหรับหมึกตัวทำละลายอยู่ที่ประมาณ 0.3 เยนต่อหน่วย ในขณะที่หมึกสูตรน้ำ-ไม่จำเป็นต้องมีการบำบัดเพิ่มเติม และมีราคาต่อหน่วยต่ำกว่าหมึกตัวทำละลาย 15%-20% ทำให้เหมาะสำหรับการผลิตขนาดใหญ่-ในระยะยาว

การควบคุมต้นทุนในการพิมพ์บรรจุภัณฑ์ไม่ได้เกี่ยวกับการบีบแต่ละส่วนประกอบ แต่เป็นการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างเป็นระบบในการเลือกวัสดุ การออกแบบกระบวนการ การจัดการการผลิต การประสานงานห่วงโซ่อุปทาน การจัดการสินค้าคงคลัง และนวัตกรรมทางเทคโนโลยี ต้องหลีกเลี่ยงการเสียสละคุณภาพเพื่อลดต้นทุน ในขณะเดียวกันก็ป้องกันการสูญเสียจากการแสวงหา-การตกแต่งขั้นสุดท้ายระดับสูงมากเกินไป

หลักการสำคัญคือ-ขับเคลื่อนด้วยอุปสงค์: ผลิตภัณฑ์ในตลาดจำนวนมาก-มุ่งเน้นไปที่ฟังก์ชันพื้นฐาน + ต้นทุนต่ำ ในขณะที่ผลิตภัณฑ์ระดับกลาง-ถึง-สูง-จะเน้นไปที่พื้นผิวหลัก + กระบวนการที่คุ้มค่า- ด้วยการจับคู่ความต้องการกับทรัพยากรอย่างแม่นยำ ต้นทุนที่เหมาะสมและมูลค่าสูงสุดจึงเกิดขึ้นได้ ในอนาคต เมื่อเทคโนโลยีต่างๆ เช่น การพิมพ์ดิจิทัลและวัสดุที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม-แพร่หลายมากขึ้น การควบคุมต้นทุนจะได้รับโซลูชันที่เป็นนวัตกรรมเพิ่มเติม ซึ่งช่วยให้แบรนด์ต่างๆ ลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพในตลาดที่มีการแข่งขันได้